磨损量是评定摩擦材料的耐磨性能，控制产品质量和研究摩擦磨损原理的一个重要指标。磨损量测量方法有两类，即间接测定法和直接测定法。间接测定法只能确定各个摩擦表面磨损量的总值，而不能确定磨损量在摩擦表面的分布情况和由于磨损造成的零件尺寸的变化。直接测定法是专门测定某一工作表面的磨损量的方法，它能测出摩擦表面尺寸的变化和磨损量在摩擦表面的分布情况。各类方法都有自己的特点，不能互相代替而只能互相补充。

1、测长法

        测长法是根据摩擦表面法向尺寸在试验前后的变化来确定磨损量，常用测量长度仪器如千分尺、千分表、测长仪、万能工具显微镜、测量显微镜等。为了便于测量，往往在摩擦表面上人为作出测量基准，然后以此测量基准来量度摩擦表面的尺寸。测量基准根据试件形状的尺寸，在不影响试验结果的条件下设置，其形式有：

1）台阶式：在摩擦表面边缘上专门加工一个台阶表面作为测量基准。

2）切槽式：在摩擦表面上专门加工一条凹槽作为测量基准。

3）压印式：利用硬度计压头，在试样表面上压下凹痕，测量压痕尺寸在试验前后变化计算磨损量。

        切槽式和压印式测定摩擦表面局部磨损较为方便，也有利于测量摩擦表面的磨损分布情况，但由于要局部破坏试件的表层，对研究摩擦磨损过程中表层组织结构变化不利，而且只适用于测定试件表面光洁度较高，磨损量又不大等情况。

2、测重法

 

        零件在试验或使用过程中，由于磨损的结果都会发生重量和尺寸的变化，称重法就是根据试样在试验前后的重量变化，用精密分析天平称量来确定磨损量。按照称重精度选用天平精度，一般常用万分之一克。这种方法简单，采用最普遍。若试样在摩擦过程中其摩擦表层产生了较大的塑性变形时，试样尺寸虽然变化了，但是重量损失不大，则测量磨损量误差增大，就不能采用此法。它适用于小试件和在摩擦过程中不发生较大塑性变形的材料。

3、观察摩擦表面在磨损前后的金相显微组织的变化，分析其变化规律来判断磨损程度。可采用电子显微镜和光学显微镜观测，这种方法特别适宜研究腐蚀磨损和疲劳磨损。

4、润滑油分析法

 

        分析润滑油中含铁量当摩擦表面不断地供给润滑油时，磨损产物便被润滑油带走，并悬浮于润滑油中。显然润滑油的含铁量与零件的磨损程度有关。若能确定润滑油中的含铁量，即可估计零件的磨损程度。首先从润滑油中提取试样，将取出的润滑油烧成灰烬再进行化学分析或光谱分析，以确定试样中的含铁量。在不同的间隔时间所取试样的含铁量差值，即表示零件的磨损率。分析润滑油中含铁量的方法，仅能确定零件的磨损率，而不能确定零件的绝对磨损量，也不能确定零件磨损的分配情况。但此法对于进行对比性试验是很有利的。在发动机试验时，常用此法来评价发动机主要零件的磨损率，以及某些因素对零件磨损的影响。

 

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